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金属切削液选择“合适”比”贵“更重要

我们常说选择合适的优质切削液,可以使切削变得更快,更持久。
这究意味着什么呢?更快意味着更大的进给量,更深的切削深度,更好的工件表面质量、无需二次加工,从而减少加工和工作时间,实现更大的加工量和生产效率。
更持久意味着切削液的使用寿命和换液周期大大延长,从而减少启动时间和停机时间,降低处理费用,设备投资带来更好的回报。
最适宜的产品选择,最佳的使用浓度,最稳定的pH值控制,才能达到产品最佳的使用效果。
那么如何选择最适宜的切削液从而提高生产效率和产品质量?德美吉切削液与您分享经验工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要意义。
切削加工的具体情况和要求不同,切削加工的难易程度就不同。
粗加工时,要求刀具的磨损慢、加工生产率高;精加工时,要求工件有较高的精度和较小的表面粗糙度。
对于难加工的材料,应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
从加工工件材料上分,有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。
  (1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。
铸铁与青铜等为脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的乳化液。
  (2)对铝制品加工时,由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾,不能采用自由切削加工。
有些铝合金很坚硬且耐磨性高,需要润滑性能高的切削液。
(3)钛合金、铝合金以及合金钢(添加)切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可选用矿物油和高浓度乳化液。
切削合金钢时,如果切削量较低、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用极压切削油和高浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中(例如,拉削、攻丝、深孔和钻削),需要切削液具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度乳化液。
  (1)工具钢刀具的耐热温度在200~300℃,耐热性能差,高温下失去硬度,因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。
  (2)高速钢刀具进行高速粗切削时,切削量大,并产生大量的切削热,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时,一般采取油基切削液或高浓度乳化液,能减小刀具和工件的摩擦黏结,抑制切削瘤生成,提高加工精度。
  (3)硬质合金刀具熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多,在一般加工中可使用油基切削液。
如果是重切削,切削温度很高,容易极快磨损刀具,此时应增大切削液的流量,保证充足的冷却润滑。
  (4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。